На объекте «ЗапСибНефтехима» в рамках проекта ДГП-2 начаты пусконаладочные работы логистического комплекса. Данный объект станет первым на предприятии, где все операции будут полностью автоматизированы. В текущий момент осуществляется ввод в эксплуатацию систем фасовки, упаковки и складирования, информирует пресс-служба компании.
Екатерина Григорьева
Источник фото: www.sibur.ru
Полная автоматизация ключевых логистических процессов
Комплексная цифровизация и автоматизация основных логистических операций — от приёмки сырья до отгрузки готовой продукции — позволяет свести к минимуму участие человека в производственном цикле и обеспечить максимальную скорость обработки грузопотоков.
«Согласно проекту, ключевые логистические процессы, включая приём продукции на склад, сортировку, палетирование, упаковку, перемещение и отгрузку, были изначально рассчитаны на полную автоматизацию. Сейчас проходит тестирование первой фасовочной линии. Оборудование для упаковки автоматически контролирует продукцию на предмет посторонних металлических частиц и точность веса, а также осуществляет укладку мешков на паллеты, их прессование, обмотку плёнкой и маркировку», — сообщил директор по логистике «ЗапСибНефтехима» Роман Николенко.
Многоярусный склад и экологичные пластиковые поддоны. Для нового цеха по выпуску полипропилена возвели семиуровневый склад стеллажного типа. Транспортировка готовых паллет на территории объекта осуществляется с помощью специальных мастер-поддонов. В качестве основной тары для фасовки планируется использовать пластиковые поддоны, изготовленные из материала, поставленного компанией СИБУР. Такие поддоны весят на 30–50% меньше традиционных деревянных, что снижает нагрузку на оборудование, увеличивает его надёжность и улучшает экологические характеристики всей транспортной системы.
Беспилотные краны-штабелёры и интеллектуальное управление. Основу внутрискладских операций составят беспилотные краны-штабелёры — высокотехнологичное оборудование, предназначенное для автоматизированного размещения и извлечения грузов на многоуровневых складских системах. Эти устройства способны перемещаться как по вертикали, так и по горизонтали, совмещая функции лифта и транспортировщика, что обеспечивает максимальную гибкость при работе с товарами на стеллажах различной высоты.
Использование традиционных погрузчиков сведено к минимуму: они задействуются исключительно для загрузки внешнего транспорта и обработки контейнеров. Все внутренние процессы — от фасовки до формирования отгрузочных партий — выполняются полностью автоматически, без вмешательства человека.
Ключевым элементом комплекса является интеллектуальная система управления, которая обеспечивает прямое взаимодействие между оборудованием и складской инфраструктурой, исключая необходимость в диспетчерах. Система координирует весь грузопоток: от инициализации фасовки до распределения транспортных средств и финальной отгрузки. Она синхронизирует работу каждого элемента комплекса, включая краны-штабелёры, конвейеры, упаковочные линии и доки, что позволяет достичь высокой пропускной способности и минимизировать простои.
Преимущества нового склада: эффективность, безопасность и производительность
Ключевыми преимуществами такого склада являются: рациональное использование полезной площади, существенное снижение операционных издержек, оптимизация производственных и логистических процессов, а также повышенный уровень безопасности персонала и грузов. Постоянное присутствие людей в рабочих зонах исключено: доступ на территорию склада разрешён только обслуживающему персоналу через строгую систему контроля, а в случае возникновения внештатных ситуаций все технологические процессы автоматически приостанавливаются.
Применение подобных технологий позволяет значительно повысить эффективность логистики: плотность хранения грузов возрастает в 3–4 раза по сравнению с традиционными методами организации складского пространства. Планируемый суточный объём отгрузки готовой продукции составляет до 2000 тонн. Производительность каждой из двух фасовочных линий достигает 60 тонн в час с точностью взвешивания на уровне 12,5 грамма.
На следующих этапах пусконаладочных работ предусмотрены установка специализированного программного обеспечения и постепенный перевод комплекса в полностью автономный режим функционирования, что позволит минимизировать участие человека в повседневных операциях.
Роль проекта для российской промышленности
«Инновационные технологические решения, интегрированные в проект нового производства полипропилена в области фасовки, упаковки и внутрискладской логистики, обеспечивают предельную точность выполнения операций, стабильность грузовых потоков и непрерывное снабжение сырьём российских предприятий-переработчиков. В совокупности это закладывает прочный фундамент для вывода на рынок новых продуктовых линеек и укрепления производственных кооперационных связей внутри страны», — заявил генеральный директор «ЗапСибНефтехима» Андрей Кугаевский.
Параллельно на строительной площадке проекта ДГП-2 развёрнут комплекс активных пусконаладочных мероприятий: к работам уже подключены блок оборотного водоснабжения и азотно-кислородный цех. В текущий период специалисты проводят промывку технологических трубопроводов, оборудования и магистральных систем основных компрессорных агрегатов. Помимо этого, начат этап подготовки и наладки динамического оборудования — данная стадия считается одной из наиболее ответственных перед вводом объекта в эксплуатацию и требует повышенного внимания со стороны инженерного состава.
Значение проекта ДГП-2 и перспективы для потребителей
Практическая реализация проекта ДГП-2 стартовала в августе 2023 года — это стало логическим продолжением соглашения, заключённого между СИБУРом и Министерством энергетики РФ в 2022 году. Подписанный документ нацелен на модернизацию действующих производственных мощностей и формирование новых объектов нефтегазохимического комплекса. Выход предприятия на проектную мощность запланирован на 2027 год. Осуществление данной инициативы позволит «ЗапСибНефтехиму» не только упрочить лидерские позиции на российском рынке, но и укрепить статус одного из ведущих мировых поставщиков базовых полимеров.
В дополнение к выпуску традиционных марок полипропилена на мощностях ДГП-2 предполагается организовать производство новых видов продукции, которые ранее в России не выпускались. Это создаёт для переработчиков, производителей готовых изделий и смежных отраслей промышленности принципиально новые возможности для расширения деятельности и технологического развития. Конечные потребители, в свою очередь, получат более широкий доступ к современным полимерным материалам, которые активно востребованы в строительной отрасли, автомобильной промышленности, медицине, упаковочном секторе, а также при изготовлении товаров народного потребления.
О ходе возведения нового комплекса по выпуску полипропилена ДГП-2 на площадке «ЗапСибНефтехима» журнал «Химагрегаты» информировал ранее своих читателей.