Специалисты проектного института «Северсталь-Проект» создали объединённую цифровую модель комплекса для выпуска железорудных окатышей на Череповецком металлургическом комбинате (ЧерМК, который является основным активом компании «Северсталь»). В отечественной металлургии это первый столь масштабный проект, где технологии информационного моделирования применялись на всём пути начиная с подготовки проектной документации и заканчивая поддержкой строительно-монтажных процессов. Данная модель охватывает более восьмидесяти объектов капитального строительства, в числе которых главные технологические узлы, несущие конструкции, системы энергоснабжения и электрические сети.
Фото сгенерировано ИИ
Цифровая платформа как единый источник данных для крупнейшего инвестпроекта
«Нам удалось разработать единственную в своём роде цифровую платформу, которая стала главным источником информации для этого крупнейшего инвестиционного проекта. В неё заложены все компоненты: от оснований и стальных каркасов до кабельных линий и распределительных щитов. Эта модель даёт возможность не только устранять конфликты проектных решений до начала стройки, но и регулировать строительный график в формате 4D, рассчитывать логистику для крупногабаритного оборудования и организовывать совещания с подрядчиками с наглядным 3D-отображением. Такой подход существенно ускоряет монтаж и снижает число недочётов. В будущем она пригодится для ремонтных операций. Для нас это вполне логичная ступень развития: уже сегодня около 80% наших проектов ведутся с использованием BIM и 3D-координации», — заявил Евгений Виноградов, генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов.
Ключевые показатели и экологический эффект нового производства
Комплекс, способный ежегодно производить 10 миллионов тонн железорудных окатышей, представляет собой самый масштабный инвестиционный проект за всё время работы компании «Северсталь». Его ввод в эксплуатацию намечен на вторую половину 2026 года. Благодаря новому производству удастся полностью уйти от устаревшего агломерационного процесса, поднять продуктивность доменных печей на 9 процентов, а объём вредных выбросов сократить на 96 тысяч тонн в год; выбросы парниковых газов уменьшатся на 2 миллиона тонн ежегодно. Использование информационной модели на каждом этапе выполнения проекта стало одним из решающих факторов, помогающих выдерживать установленные сроки и укладываться в выделенный бюджет.
Такой подход к цифровизации строительства, по сути, превращает хаос традиционной стройки в управляемый и предсказуемый процесс. Инженеры «Северсталь-Проекта» не просто соединили разрозненные чертежи в трёхмерную картинку — они создали среду, где каждое изменение в конструкции мгновенно отражается на смежных узлах. Это позволяет на ранних стадиях выявлять коллизии, например, когда в одном пространстве пересекаются воздуховоды, фермы и кабельные трассы. Раньше такие ошибки вскрывались уже на площадке, требуя переделок и срывая сроки. Теперь же цифровой двойник работает как симулятор: бригады видят точную последовательность монтажа, а логисты — оптимальные маршруты для доставки многотонных агрегатов.
Экономический эффект и возможности 4D-планирования
Экономический эффект от внедрения единой модели сложно переоценить, особенно для проекта стоимостью в десятки миллиардов рублей. Отсутствие лишних простоев, точный расчёт объёмов материалов и минимизация брака напрямую конвертируются в сохранение бюджета. Кроме того, 4D-планирование (привязка BIM-модели к календарному графику) позволяет руководству видеть не просто статичную картинку, а живую историю стройки. Руководитель проекта может заглянуть на любой день вперёд и понять, готова ли фундаментная плита под установку дробилки или не задерживается ли поставка трансформатора. Этот уровень контроля даёт уверенность, что запуск комплекса во втором полугодии 2026 года состоится в срок.
Не менее важно, что информационное моделирование снимает нагрузку с человеческого фактора там, где ошибки наиболее критичны. Сотни километров кабельных линий и тысячи распределительных щитов — каждая точка подключения в модели имеет точные координаты и технические характеристики. Электромонтажники на площадке работают не по расплывчатым схемам, а по выверенным данным из планшета. Это особенно ценно, когда десятки субподрядных организаций одновременно ведут работы на ограниченной территории. Координационные совещания с 3D-визуализацией помогают быстро разрешать спорные моменты, не прерывая строительный процесс.
Цифровая модель как основа для будущего обслуживания и ремонтов
После ввода комплекса в эксплуатацию цифровая модель не потеряет актуальности. Она станет основой для системы технического обслуживания и ремонтов (ТОиР). Эксплуатирующий персонал сможет буквально «провалиться» внутрь виртуального дробильного агрегата или обжиговой машины, чтобы понять, как заменить изношенную деталь без разбора половины корпуса. Срок службы такого цифрового актива измеряется десятилетиями, и «Северсталь» инвестирует не просто в стройку, а в инструмент, который будет приносить выгоду на всём жизненном цикле предприятия.
Новый стандарт для российской металлургии
Наконец, сам масштаб и уникальность этого проекта задают новый стандарт для всей российской металлургии. Отказ от агломерации в пользу окатышей — это не только экология и снижение выбросов СО2 почти на 2 миллиона тонн в год, но и технологический прорыв. Сочетание производственной модернизации с цифровыми методами управления создаёт прецедент, на который будут равняться другие отрасли. Для «Северстали» этот проект стал доказательством того, что даже гигантский инфраструктурный объект можно построить аккуратно, предсказуемо и без привычных для стройки авралов.
О том, как в «Газпром нефти» создали уникальную для отрасли цифровую систему, предназначенную для консолидации и анализа данных экологического мониторинга, читайте на сайте журнала «Химагрегаты».