На любом крупном производстве есть детали, от которых зависит герметичность систем, что особенно актуально для предприятий химии, нефтехимии и нефтепереработки, имеющих дело с агрессивными, токсичными, взрыво- и пожароопасными жидкостями. Это уплотнительные поверхности оборудования — фланцы, соединения трубопроводов, элементы теплообменников и другие узлы. На кемеровском «Азоте» в сложных технологических схемах таких поверхностей сотни.
Со временем под воздействием температуры, давления и рабочей среды их металл изнашивается. Появляются неровности, которые могут нарушать плотность соединения. Поверхность необходимо восстановить — иначе оборудование не сможет работать в штатном режиме.
Александр Доценко, начальник цеха №3 УГМ КАО «Азот». Источник фото: Служба по коммуникациям и маркетингу КАО «Азот»
Сегодня на «Азоте» в этом процессе задействованы мобильные металлорежущие станки, о работе которых рассказал Александр Доценко, начальник цеха № 3 УГМ КАО «Азот».
— Что представляет собой это металлорежущее устройство и в чем состоит его мобильность?
— Эти компактные станки устанавливаются непосредственно на оборудование по месту его нахождения, что позволяет проводить работы без демонтажа узла. Если объяснять просто, принцип работы напоминает циркуль: станок фиксируется на оборудовании, а режущий инструмент движется по заданной траектории, формируя необходимую поверхность.
— В чем преимущества использования мобильных металлорежущих станков в отличие от прежних средств для притирки фланцев?
– Раньше мы производили такие операции чаще всего вручную: притирка занимала от 2 до 4 рабочих смен, а при сложной геометрии до 5. Работа требовала высокой концентрации и серьёзных физических усилий.
Часто ремонтный процесс подразумевает выполнение операций обработки с точностью, которую невозможно достичь при использовании ручного инструмента на месте, а только при помощи специализированных станков. Поэтому раньше в отдельных случаях деталь приходилось демонтировать и обрабатывать на стационарном оборудовании в инженерно-конструкторском центре либо привлекали подрядчиков.
Но демонтаж и перемещение изделия значительно увеличивают время ремонта, а иногда и вовсе невозможны технически.
Например, во время остановочных капитальных ремонтов прошлого года в цехе по производству азотной кислоты нам необходимо было выполнить такую работу на абсорбционных колоннах К-31/1 и К-31/2. Их высота составляет 57 метров и, конечно, слесари-ремонтники их никогда не демонтировали для ремонта, а восстанавливали дефектный слой фланцев вручную.
Процесс работы по восстановлению поверхности фланцев на мобильном металлорежущем станке. Источник фото: Служба по коммуникациям и маркетингу КАО «Азот»
А в этот раз мы установили мобильный станок на дефектные фланцы, выставили его с точностью до 0,02 мм и приступили к проточке, во время которой режущий инструмент самостоятельно снимал верхний слой металла на поверхности фланца. За счёт инновационных конструкционных решений он позволяет производить обработку габаритных изделий без их перемещения в ремонтный цех и с высокой производительностью.
— Ремонтная служба КАО «Азот» располагает одним мобильным станком или их несколько? Насколько сложно освоить такое оборудование?
Сейчас на предприятии работают два мобильных станка, обучены пять специалистов цеха № 3 УГМ. Оборудование востребовано в разных технологических цехах, особенно в период капитальных ремонтов. В нашем арсенале сегодня есть Пардус PSW-F-2000 для проточки фланцев от 600 мм до 2000 мм, Пардус PSW-F350 для проточки фланцев от 50 мм до 305 мм. В среднесрочной программе планируется приобретение ещё одного недостающего в линейке размеров подобного станка для проточки фланцев размером до 700 мм.
Несложная схема установки и равномерная скорость вращения обеспечивают высокую точность операций даже при установке на вертикальные фланцы. Мобильный станок отлично зарекомендовал себя: облегчил труд специалистов, сократил сроки и стоимость выполнения работ, а также позволил в некоторых случаях отказаться от привлечение подрядных организаций. Операция выполняется за одну смену силами трёх слесарей-ремонтников. При этом достигается высокая точность обработки, которую сложно обеспечить при ручной притирке.
Работа с мобильным металлорежущим станком. Источник фото: Служба по коммуникациям и маркетингу КАО «Азот»
Справка:
КАО «Азот» (входит в ГК «Азот») – одно из крупнейших российских производителей минеральных удобрений. Специализируется на производстве азотных удобрений и аммиачной селитры сельскохозяйственного и промышленного применения.
В 2025 году предприятие отметило 80 лет с начала строительства. В 2026 году 5 ноября исполнится 70 лет с даты выпуска первой продукции. Коллектив завода составляет более 5 700 человек.
КАО «Азот» — неоднократный лауреат международных, федеральных и региональных конкурсов в сфере качества продукции и постоянный член Российской ассоциации производителей удобрений.
В 2025 году кемеровский «Азот» признан лауреатом Премии Правительства РФ в области качества в номинации «Организации с численностью работающих свыше 1000 человек».
Журнал «Химагрегаты» регулярно публикует материалы о проблемах и достижениях ремонтно-механических служб предприятий химии, нефтехимии и нефтепереработки, о событиях в этом профессиональном сообществе и стратегиях развития парка оборудования.