В феврале 2026 года на производственном объекте ООО «Белэнергомаш-БЗЭМ» введена в строй новая технологическая линия, предназначенная для выпуска прямошовных труб, изготовленных методом электродуговой сварки. А 23 апреля пресс-служба предприятия сообщила об отгрузке первой продукции.
Источник фото: пресс-служба «Белэнергомаш-БЗЭМ»
С точки зрения организации производственного цикла, ввод в эксплуатацию данной линии позволил предприятию не только расширить продуктовую матрицу, но и качественно изменить подход к изготовлению крупногабаритных сварных обечаек. Ключевым фактором здесь стало именно сочетание длины до 6000 миллиметров и возможности работы с листовым прокатом толщиной до 22 миллиметров.
Процесс пусконаладки линии занял несколько месяцев
Процесс установки, пусконаладочных работ, отработки технологических параметров и режимов функционирования занял несколько месяцев. Этот участок был организован с нулевого цикла — выполнены монтаж и запуск комплекта оборудования, в который вошли: станок для фрезеровки торцов, два аппарата дуговой сварки для формирования внутреннего и наружного швов (модель КДС-138), а также четырехвалковая гидравлическая листогибочная машина HDLW12-20×6000.
С инженерной точки зрения, использование двух аппаратов дуговой сварки модели КДС-138 для раздельного формирования внутреннего и наружного швов решает сразу несколько задач. Во-первых, это позволяет добиться равномерного провара по всей толщине стенки без перегрева металла, что особенно критично при работе с нержавеющими сталями типа 08Х18Н10Т.
Во-вторых, разделение операций снижает остаточные сварочные деформации, которые могут возникать при односторонней сварке. В сочетании с гидравлической листогибочной машиной HDLW12-20×6000, обеспечивающей точную вальцовку цилиндрической поверхности без повреждения защитного слоя металла, это даёт предсказуемый результат даже на сложных марках стали.
Новое оборудование дает возможность производить обечайки с диаметром в диапазоне от 426 до 1620 мм, длиной до 6000 мм и максимальной толщиной стенки до 22 мм. Конкретные параметры зависят от марки стали исходного листового проката (допускается использование любой марки). Шестиметровая длина изготавливаемых труб обеспечивает технологическое преимущество: позволяет рационально раскраивать материалы и избегать создания дополнительных стыков на заводе-изготовителе.
Источник фото: пресс-служба «Белэнергомаш-БЗЭМ»
Линия осуществила первую отгрузку
Первым покупателем продукции данного типа выступила крупная металлургическая компания Российской Федерации. Отгрузка товара состоялась уже спустя семь дней после ввода линии в эксплуатацию. В рамках заключенного контракта были изготовлены трубы из стали 08Х18Н10Т следующего сортамента: 426×8 мм — 12 штук, длина от 5000 мм; 530×10 мм — 16 штук, длина 6000 мм; 530×8 мм — 1 штука, длина 6000 мм.
Производственная мощность данной линии на сегодняшний день составляет минимум пять труб в сутки. В перспективе это не предельный показатель, а скорее режим обкатки. При условии стабильного спроса и отработки 8-часовой смены линия способна выйти на производительность до 8–10 обечаек при условии серийного выпуска одного типоразмера.
Однако уже сейчас очевидно: инвестиции в четырёхвалковую гибку и сдвоенную сварочную систему оправданы не столько объёмом выпуска, сколько гибкостью и скоростью реакции на запросы рынка. Наличие в портфеле заказа от крупной металлургической компании — это не просто коммерческий успех, но и знак качества, который открывает дорогу к заключению долгосрочных контрактов с другими потребителями, работающими с коррозионностойкими сталями.
Особенности логистики новой продукции станут плюсом для заказчика
Логистических затруднений при отгрузке продукции заказчику не возникло, поскольку стандартные размеры полуприцепа (2,4 x 12 метров) позволяют перевозить шестиметровые трубы без необходимости получать дополнительные разрешения.
Логистическое преимущество шестиметровой длины обечаек, о котором уже упоминалось, на практике оказывается даже более существенным, чем может показаться на первый взгляд. Дело не только в том, что полуприцеп шириной 2,4 метра и длиной 12 метров способен вместить две трубы в один ряд без превышения габаритных норм. Гораздо важнее то, что при типовой длине стыкуемых участков трубопроводов или корпусов оборудования в 12–18 метров заказчик получает возможность обойтись всего двумя или тремя заводскими обечайками вместо четырёх или пяти. Каждый лишний сварной шов на монтажной площадке — это не только дополнительные трудозатраты, но и потенциальный риск дефекта, а также необходимость рентгенографического контроля. Сокращение количества стыков напрямую снижает бюджет стройки и ускоряет ввод объекта в эксплуатацию.
Еще один экономический «плюс» для Заказчика заключается в следующем: использование шестиметровых труб в качестве полуфабриката обеспечивает более точный раскрой материалов и существенно уменьшает объем отходов на этапе монтажа.
Источник фото: пресс-служба «Белэнергомаш-БЗЭМ»
Новая линия становится конкурентным преимуществом предприятия
В условиях современного рынка металлоконструкций, где заказчики всё чаще требуют индивидуальных решений под конкретные проекты, способность быстро перенастраивать оборудование на другой диаметр или толщину стенки становится критическим конкурентным преимуществом. Наличие в составе линии станка для фрезеровки торцов гарантирует высокую геометрическую точность подготовки кромок под сварку, что напрямую влияет на качество стыкового шва и стабильность механических свойств готового изделия.
Отдельного внимания заслуживает фактор времени между вводом линии и реальной отгрузкой продукции. Семь дней — это крайне сжатый срок для полноценного запуска нового сварочного участка. Это свидетельствует не просто о наличии у предприятия квалифицированного персонала, но и о глубокой проработке технологических карт ещё на этапе проектирования линии. Обычно на отработку режимов для стали 08Х18Н10Т, которая относится к аустенитному классу и требует строгого контроля межкристаллитной коррозии, уходит от двух до четырёх недель.
Тот факт, что комплекс пусконаладочных работ удалось завершить за указанный период, говорит о том, что специалисты завода заранее провели моделирование сварочных процессов и имели готовые решения по параметрам тока, скорости подачи проволоки и составу защитного газа для каждого типоразмера.
Продолжая тему, предлагаем статью о «Детских болезнях» трубопроводов с двухфазными потоками, написанную коллективом авторов из АО «ИПН».