На Чонской группе месторождений компании «Газпром нефть», расположенной в Восточной Сибири, был введён в эксплуатацию первый в стране автоматизированный комплекс для бурения скважин, работающий на базе роботизированных систем. Это оборудование нового поколения самостоятельно выполняет сложные операции, обеспечивая при этом более высокую скорость, точность и безопасность буровых работ. Ранее подобные технологии применялись исключительно при морском бурении на шельфе, следует из сообщения компании.
Фото предоставила пресс-служба ПАО «Газпром нефть»
Екатерина Королёва
Как работает роботизированная установка
Данная буровая установка оснащена автоматизированным комплексом, способным без участия человека осуществлять сборку, разборку, а также спуск и подъем бурильных и обсадных труб. Использование этой технологии позволяет сократить время возведения скважин примерно на треть, полностью убирает потребность в тяжелой физической работе и обеспечивает высокий уровень безопасности на площадке. Благодаря своим мобильным и универсальным характеристикам, это оборудование без труда интегрируется в любую действующую буровую систему.
Особого внимания заслуживает универсальность представленного роботизированного комплекса. Разработчики заложили в его конструкцию возможность интеграции в любую существующую буровую установку, вне зависимости от производителя и года выпуска. Это стратегически важное решение, которое означает, что «Газпром нефть» не обязана списывать действующий парк и тратить средства на полную замену буровых вышек. Вместо этого компания получила модульное решение, которое можно «вшить» в инфраструктуру своего рода апгрейд, превращающий устаревшую механику в современную киберфизическую систему. Такой подход существенно снижает барьер входа для остальных недропользователей, желающих автоматизировать свой буровой процесс.
Позиция руководства: цифровые преобразования и обеспечение безопасности
«Сегодня благодаря внедрению цифровых копий и современных информационных технологий «Газпром нефть» извлекает свыше 60% углеводородов. Автоматизация процесса сооружения скважин выступает ключевым компонентом обширной инициативы по цифровизации производственных процессов. Данный подход позволит увеличить точность и скорость выполнения наиболее трудных операций, от которых напрямую зависит результативность разработки месторождений. Помимо этого, автоматизация бурения даст возможность отказаться от тяжелого физического труда и добиться наивысшего показателя производственной безопасности, что для компании является первостепенной задачей», заявил Владимир Крупеников, гендиректор «Газпромнефть-Заполярья».
Смена парадигмы: с шельфа на сушу
Внедрение роботизированного комплекса на Чонской группе месторождений знаменует собой не просто техническое обновление, а смену парадигмы в подходе к строительству скважин на суше. Если ранее автоматизация считалась прерогативой дорогостоящих шельфовых проектов, где каждый час простоя обходится в десятки миллионов рублей, то теперь технология адаптирована для суровых условий Восточной Сибири с их многолетней мерзлотой и сложной геологией. Инженерам «Газпром нефти» удалось решить ключевую задачу: создать систему, способную работать в экстремально низких температурах, при этом не требуя постоянного присутствия человека в опасной зоне. Буровая установка, оснащенная таким комплексом, фактически превращается в высокоточный станок, где алгоритмы управляют подачей труб, контролируют крутящий момент и отслеживают целостность резьбовых соединений в режиме реального времени.
Экономический эффект и изменение роли персонала
Экономический эффект от внедрения роботизации выходит далеко за рамки сокращения сроков строительства. Снижение времени бурения на треть это прямой рост оборачиваемости бурового парка, что позволяет компании быстрее запускать новые скважины в эксплуатацию. Кроме того, исключение человеческого фактора при выполнении монотонных и физически тяжелых операций сводит к минимуму риск аварий, связанных с усталостью персонала или невнимательностью. В условиях кадрового голода в удаленных регионах, где найти квалифицированных бурильщиков с каждым годом сложнее, роботизированный комплекс становится инструментом, который не заменяет людей, а перераспределяет их роль. Вместо того чтобы стоять у буровой лебедки, операторы получают возможность работать дистанционно, с безопасного пульта, контролируя десятки параметров процесса.
Планы масштабирования на 2026 год
На 2026 год запланировано оснастить еще шесть буровых установок на месторождениях «Газпром нефти» в Западной и Восточной Сибири аналогичными роботизированными системами.
Процесс масштабирования технологии, запланированный на 2026 год, предполагает не просто покупку и монтаж оборудования, а комплексную интеграцию цифровых решений. Каждая новая роботизированная установка на месторождениях Западной и Восточной Сибири будет связана с единым центром управления, где будут собираться данные о скорости проходки, износе долота и поведении породы. Это позволит накапливать базу знаний для самообучения нейросетей, отвечающих за оптимизацию режимов бурения. Со временем такие установки смогут не только механически выполнять операции, но и адаптироваться к изменяющимся условиям забоя без паузы на перенастройку, что еще больше сократит непроизводительное время.
В перспективе накопленный опыт на Чонской группе и последующих шести объектах станет эталоном для всей российской нефтегазовой отрасли. Компания на практике демонстрирует, что роботизация это не утопия из научной фантастики, а рабочий инструмент повышения конкурентоспособности. Сокращение доли ручного труда, рост безопасности и точности, сокращение времени строительства эти факторы в совокупности ведут к снижению себестоимости тонны извлеченной нефти. В мире, где легкодоступные запасы иссякают, а новые проекты требуют все больших капиталовложений, именно такие технологические решения позволят «Газпром нефти» сохранять лидерство по эффективности разработки трудноизвлекаемых запасов Восточной Сибири на десятилетия вперед.