Специалисты проектного института «Северсталь-Проект» разработали детализированную цифровую информационную модель для реконструкции линии непрерывного горячего алюмоцинкования, размещённой в цехе покрытий металла №1 Череповецкого металлургического комбината. Эта объёмная цифровая копия позволила не только выявить и устранить потенциальные коллизии при расстановке технологических объектов, но и существенно улучшить логистику перемещения грузов внутри цеха. Внедрение BIM-моделирования сократило сроки монтажа оборудования почти вдвое по сравнению с традиционными подходами, что заметно повысило эффективность всего производственного процесса, проинформировала пресс-служба компании.
Екатерина Королёва
Фото сгенерировано ИИ
Новые возможности обработки металла
Проектируемая линия предназначена для обработки листового проката толщиной от 0,4 до 4 мм. Она обеспечит нанесение цинковых, цинк-алюминиевых и алюмокремниевых покрытий с высокой точностью, полностью адаптируясь под индивидуальные запросы заказчиков. По предварительным оценкам, годовая производительность агрегата достигнет 460 тысяч тонн готовой продукции.
BIM-технологии: от лазерного сканирования до контроля строительства
Как отметил генеральный директор дивизиона «Северсталь Российская сталь» и ресурсных активов Евгений Виноградов, новая линия протяжённостью свыше 200 метров монтируется в одном пролёте с уже действующим оборудованием. Чтобы безупречно вписать объект в существующие габариты, инженеры выполнили лазерное сканирование и разработали единую цифровую модель, объединившую фундаменты, металлоконструкции, трубопроводные системы и электрические сети.
«Цифровой двойник позволяет выявлять пересечения элементов ещё на этапе проектирования, до начала монтажных работ, оперативно согласовывать последовательность операций и контролировать уровень промышленной безопасности. Сегодня порядка 80% наших проектов реализуется с применением BIM-технологий», — подчеркнул Виноградов.
Проектирование с акцентом на безопасность
Параллельно с цифровым моделированием оборудования специалисты провели всесторонний анализ охраны труда. Трёхмерная копия помогла заблаговременно спланировать маршруты доставки крупногабаритных деталей, обозначить зоны строповки и подъёма грузов, а также определить чёткую последовательность демонтажа устаревших конструкций и закладки новых фундаментов. Опираясь на 3D-модель, инженеры оценили безопасность проходов для персонала и внесли в проект дополнительные переходные мостики и ограждающие барьеры, что позволило минимизировать риски травмирования на всех этапах работ.
Согласование подрядчиков и техники. На этапе строительства цифровая модель активно используется для координации действий генерального подрядчика — Центра «Домнаремонт» — и более 15 субподрядных организаций. С её помощью определяют правильный порядок монтажа и планируют размещение строительной техники, в том числе при возведении здания насосной станции оборотного водоснабжения.
Масштабирование опыта: от окатышей до алюмоцинкования. Ранее «Северсталь-Проект» уже успешно применял аналогичный подход при создании комплекса по выпуску железорудных окатышей — крупнейшего инвестиционного проекта компании. Тогда институт подготовил цифровую модель, охватившую более 80 объектов капитального строительства. Это позволило управлять графиком работ в формате 4D и строго выдержать сроки запуска нового производства.
Ранее журнал «Химагрегаты» рассказывал о том, как «Северсталь» применила уникальную цифровую модель при строительстве комплекса окатышей.