В подразделении главного металлурга АО «АПЗ» проведена модернизация производства за счёт внедрения оборудования для трёхмерной печати песчаных литейных форм.
Ирина Петрова
Источник фото: Пресс-служба МГ ARMTORG по материалам АО «АПЗ»
Перевод технологий в цифровой формат
На протяжении последних пяти лет служба главного металлурга Арзамасского приборостроительного завода имени П. И. Пландина осуществляла обновление производственных мощностей. Одним из ключевых нововведений стало использование аддитивной установки для послойного формирования песчаных форм.
Ранее изготовление оснастки требовало не только построения трёхмерных моделей, но и оформления чертежей на бумажных носителях, а также производства металлических пресс-форм в инструментальном цехе №65. Это влекло за собой значительные расходы на приобретение металла и выполнение заказов. Теперь процесс полностью переведён в цифровой формат.
«Модель оснастки создаётся на компьютере и направляется на принтер, который выполняет печать. В итоге мы отказались от дорогостоящих металлических форм, уменьшили длительность производственного цикла, сократили издержки и повысили производительность», – поясняет заместитель главного металлурга предприятия.
Не менее значимым результатом модернизации стало упрощение контроля качества. Цифровая модель оснастки, отправляемая на печать, исключает человеческий фактор на многих этапах: отпадает необходимость в проверке чертежей на бумаге и металлических пресс-форм на предмет точности размеров.
Принтер воспроизводит модель в точном соответствии с исходным файлом, позволяя технологам сосредоточиться на оптимизации формы и экономии материала. В перспективе это даёт возможность быстрее реагировать на изменения в конструкции деталей, которые заказывают сборочные цеха, и обновлять оснастку без повторного обращения в инструментальный цех.
Еще шаг – исключение аммиачной сушки
Следующим шагом технологического обновления станет исключение аммиачной сушки при литье по выплавляемым моделям. Вместе с руководством литейного цеха №68 сотрудники ОГМета опробовали готовое водное связующее «Силарм», обладающее термостойкостью. Оно придёт на смену суспензии на основе этилсиликата, для приготовления которой требовалось смешивать химические компоненты.
Новый материал уже показал достойные результаты: керамическая оболочка стала плотнее и лучше пропускает газы, качество готовых изделий повысилось, а доля брака снизилась. Основной плюс – устранение вредного воздействия аммиака на персонал и уменьшение трудозатрат на операцию. Освоение и внедрение этого материала в производство намечено на третий квартал текущего года после завершения оформления технической документации.
Модернизация затронула не только техническую базу, но и систему профессиональной подготовки. Служба главного металлурга разработала внутреннюю программу наставничества, при которой каждый новый технолог проходит стажировку непосредственно на рабочих местах литейного цеха №68.
Только изучив реальный процесс производства, молодые специалисты допускаются к проектированию оснастки или разработке технической документации. Такой подход, по мнению руководства, минимизирует риск ошибок и позволяет точнее понимать потребности производства. Ветераны предприятия, в свою очередь, получают возможность передавать накопленные знания, а не уходить на пенсию после выработки стажа — их опыт востребован в условиях внедрения новых материалов и оборудования.
С выставки – в практику
Как отмечается в информационной заметке МГ ARMTORG , коллектив ОГМета отличается сплочённостью и дружеской атмосферой – в нём работают четырнадцать человек. Найти на рынке труда квалифицированных литейщиков непросто, поэтому здесь не спешат провожать опытных мастеров на пенсию, а побуждают их продолжать трудовую деятельность. Одновременно штат пополняется молодыми специалистами. Они приходят из литейного цеха, где уже зарекомендовали себя с положительной стороны. Технолог сначала обязан набраться опыта на производстве, но затем из него вырастает отличный профессионал.
Коллектив ОГМета продолжает работать в условиях высокой взаимозаменяемости. Каждый специалист владеет как традиционными навыками литейного дела, так и работой с CAD-системами и аддитивным оборудованием. Такой универсализм позволяет оперативно закрывать задачи при отпусках или болезни коллег, не теряя в производительности.
Дружеская атмосфера и общая ответственность за результат, по словам ветеранов подразделения, сложились ещё в советские времена и сохранились после всех модернизаций. Именно человеческий фактор, несмотря на автоматизацию, остаётся главным ресурсом службы — ведь даже самая совершенная машина требует грамотного проектирования и контроля.
Отдельным направлением работы ОГМета стало участие в выставках и научно-технических конференциях. Инженеры регулярно выезжают на профильные форумы в Москву и Санкт-Петербург, где знакомятся с передовыми разработками в области литейного производства и аддитивных технологий.
На одном из таких мероприятий специалисты завода заинтересовались альтернативными методами сушки керамических форм, что в дальнейшем помогло сформулировать требования к водному связующему «Силарм». Кроме того, участие в отраслевых совещаниях позволяет оперативно отслеживать появление новых нормативных документов и стандартов, что особенно важно при работе с продукцией завода.
Таким образом, передовые технологии сотрудники ОГМет заимствуют на отраслевых мероприятиях, где они изучают наработки других предприятий и привносят свежие идеи в производственные процессы на АПЗ.
Справочная информация:
АО «Арзамасский приборостроительный завод им. П. И. Пландина» – одно из ключевых предприятий оборонно-промышленного комплекса Российской Федерации. Завод известен во всём мире и производит приборы для авиационной, ракетной и космической отраслей, а также широкий ассортимент продукции гражданского назначения.
За более чем полувековую историю компания накопила значительный опыт в проектировании и выпуске гироскопических устройств, систем управления, бортовых вычислительных машин, рулевых приводов, контрольно-проверочных комплексов, а также оборудования для измерения расхода и медицинской техники.