Компания «РТ-Техприемка», входящая в структуру Госкорпорации Ростех, внедрила автоматизированную производственную линию на одном из предприятий Корпорации, специализирующемся на выпуске специальных химических продуктов.
Екатерина Королёва
Источник фото: пресс-служба «РТ-Техприемка»
Разработанная система позволяет в непрерывном режиме отслеживать ключевые технологические параметры, удаленно управлять промышленным оборудованием и полностью предотвращает несанкционированный доступ к опасным веществам. В результате значительно улучшились показатели промышленной безопасности и минимизировалось влияние ошибок, связанных с действиями персонала.
Комплексный подход: от документации до запуска
Полный цикл реализации проекта. Команда «РТ-Техприемки» обеспечила выполнение полного комплекса работ от разработки проектной и рабочей документации, подбора наиболее эффективных технических и программных решений до финального ввода автоматизированной системы в промышленную эксплуатацию. Такой подход позволил минимизировать риски на всех этапах внедрения и гарантировать бесшовную интеграцию нового оборудования в существующую инфраструктуру предприятия.
Автоматизация ключевых производственных этапов. В рамках проекта были автоматизированы критически важные стадии выпуска химической продукции, включая фильтрацию, сушку и фасовку готовых веществ. Замена ручного труда на автоматизированные процессы позволила не только ускорить выполнение операций, но и значительно повысить точность дозирования и стабильность параметров на каждом этапе технологической цепочки. Создание инфраструктуры управления и контроля
На производственной площадке была развернута современная инфраструктура: проложены линии связи и силовые кабельные трассы, смонтированы высокоточные измерительные датчики, исполнительные механизмы и эргономичные пульты управления. Все элементы системы объединены в единую сеть, что обеспечивает централизованный сбор данных и возможность дистанционного контроля за ходом технологических процессов в режиме реального времени.
Мониторинг и сигнализация в реальном времени. Встроенная система безопасности непрерывно мониторит все ключевые технологические параметры. При любом отклонении от заданных пределов мгновенно активируются звуковые и световые сигналы оповещения, что позволяет персоналу незамедлительно узнать о нештатной ситуации независимо от того, находится ли сотрудник непосредственно у пульта или выполняет другие задачи на участке.
Каждый оператор получает полную и актуальную информацию о ходе всех этапов производства на своих автоматизированных рабочих станциях. Данные обновляются в режиме реального времени и отображаются в виде наглядных графиков, мнемосхем и цифровых индикаторов. Такая визуализация позволяет не просто наблюдать за процессами, но и прогнозировать возможные отклонения на ранней стадии. Благодаря непрерывному поступлению данных и наглядному интерфейсу операторы могут оперативно принимать решения и корректировать ход технологических процессов. Система позволяет выявить даже незначительные колебания параметров, которые могут указывать на начинающиеся неполадки в оборудовании. Это дает возможность устранить проблему на раннем этапе и предотвратить развитие серьезной аварийной ситуации без остановки производства.
Уникальное программное обеспечение для интеграции
Для интеграции всего оборудования в единый комплекс специалисты разработали уникальное программное обеспечение. Оно построено с использованием промышленных контроллеров и современной SCADA-системы, при этом учтены все требования к промышленной безопасности на объектах с взрывопожароопасным производством. Программное обеспечение позволяет собирать, обрабатывать и визуализировать данные со всех участков линии в едином интерфейсе.
Завершающий этап: испытания и обучение персонала
Завершающий этап включал всестороннюю настройку и испытания автоматизированной системы в разных режимах эксплуатации, а также обучение сотрудников предприятия. Специалисты проверили исправность всего оборудования, отладили системы диспетчеризации и визуализации технологических потоков, а также провели инструктаж для операторов по работе с новым интерфейсом и алгоритмам действий в нештатных ситуациях. До внедрения автоматизированной системы управления более 80% всех технологических операций на данном производственном участке выполнялись вручную. Это создавало серьезную угрозу для жизни и здоровья сотрудников, поскольку персонал был вынужден постоянно находиться непосредственно во взрывопожароопасных зонах, где проводились работы с химическими веществами и нестандартным оснащением. Каждый рабочий день сопровождался повышенным риском из-за человеческого фактора, возможных ошибок при дозировании, нарушений регламентов и несвоевременного реагирования на нештатные ситуации. Внедрение современной автоматизированной производственной линии позволило кардинально изменить сложившуюся ситуацию. Основные этапы выпуска продукции от фильтрации и сушки до фасовки готовых веществ теперь выполняются под контролем интеллектуальных систем без непосредственного участия человека в опасных зонах. Операторы управляют процессами удаленно, находясь на безопасном расстоянии от взрывопожароопасных участков, и получают полную информацию о ходе производства в режиме реального времени.
Генеральный директор «РТ-Техприемки» Владлен Шорин прокомментировал результаты проекта:
«На промышленных площадках подобного класса применяются взрывопожароопасные технологические операции и используется нестандартное, зачастую уникальное оснащение. Именно поэтому вопросам безопасности здесь уделяется первостепенное внимание. Для Госкорпорации Ростех сохранение жизни и здоровья сотрудников остается одним из ключевых приоритетов при развитии и модернизации производственной среды». «Перед нами стояла задача предложить и реализовать комплексное решение, максимально учитывающее специфику конкретного предприятия, его технологические особенности и существующие риски. Мы не просто внедрили типовую систему, а разработали индивидуальный подход к автоматизации каждого этапа». «В результате нам удалось добиться ощутимых улучшений. Повысилась стабильность и предсказуемость производственных процессов, значительно снизилась необходимость постоянного присутствия персонала в потенциально опасных зонах. Кроме того, были созданы дополнительные условия для безопасной и бесперебойной работы специализированного оборудования, что положительно сказалось на общем уровне промышленной безопасности объекта». «Наша компания планомерно усиливает компетенции в этом направлении и продолжает предлагать заказчикам современные решения для глубокой модернизации производств, отвечающие самым высоким стандартам безопасности и эффективности», подчеркнул Владлен Шорин.