Половина компаний в РФ не нашла замены старым зарубежным и советским станкам. Они по-прежнему нуждаются в импортозамещении оборудования и комплектующих. Согласно опросу РСПП, о котором сообщили «Известия», высокую потребность в их замещении испытывают 45% компаний, еще 7% называют ее критической. Наиболее остро проблема стоит в сфере высоких технологий, энергетическом машиностроении и авиации.
Виктор Левин
Как отмечают эксперты, наиболее критическая ситуация наблюдается в авиастроении и энергетическом машиностроении. Для производства лопаток турбин, компрессоров высокого давления и элементов авиадвигателей требуются станки с ЧПУ пятого поколения, способные одновременно обрабатывать деталь с нескольких сторон. Такое оборудование ранее поставлялось преимущественно из Германии, Швейцарии и Японии. Сегодня попытки заменить его китайскими или собственными разработками наталкиваются на отсутствие необходимой жесткости станины, точности позиционирования шпинделя и стабильности работы при длительных циклах. В результате компании вынуждены либо консервировать свои высокотехнологичные проекты, либо искать лазейки для параллельного импорта, что лишь усугубляет зависимость.
Источник фото: соцсети. На древних станках современный продукт не сделаешь!
Параллельно остро стоит вопрос комплектующих. Даже если станок произведен в России, его начинка — подшипники, линейные направляющие, системы ЧПУ, гидравлика и электроника — на 70–80% остается импортной. Замена одного элемента на аналог другого производителя часто требует перепрограммирования станка, изменения режимов резания и внесения правок в технологическую карту. Мелкие и средние предприятия, где нет штата квалифицированных инженеров-наладчиков, в таких условиях просто останавливают производство. Крупные холдинги пытаются создавать собственные центры компетенций, но это требует времени и миллиардных инвестиций, которые окупаются лишь при серийном выпуске.
Проблема усугубляется отсутствием долгосрочного планирования на уровне государства. Программы импортозамещения часто ограничиваются точечными субсидиями на закупку отечественного оборудования, которое еще нужно довести до ума. При этом разработка новых станков — это цикл в 5–7 лет: от проектирования до внедрения в серию. За это время устаревает и сама конструкция, и рынок сбыта. Промышленность находится в ловушке: сегодняшний дефицит не дает времени на плавное замещение, а быстрые решения создают риски для безопасности и конкурентоспособности конечной продукции.
Выход из тупика видится не в попытках скопировать западные станки, а в радикальной автоматизации и пересмотре технологических цепочек. Некоторым компаниям уже удается перераспределять нагрузку: простые операции отдавать на переоборудованные советские станки, а сложные — концентрировать на ограниченном числе современных центров с максимальной загрузкой. Однако для большинства предприятий это лишь временное латание дыр. Без масштабных инвестиций в станкостроение, подготовки кадров и создания сети сервисных центров, способных оперативно восстанавливать изношенное оборудование, разрыв будет только нарастать, превращая высокотехнологичные отрасли в зависимые зоны, где каждый новый проект начинается с мучительного поиска станка.