В вагоноремонтном подразделении «ОМК Стальной путь» запущена новая цифровая система, предназначенная для сбора данных о качестве диагностики буксовых узлов колёсных пар. Благодаря этому решению компания получила возможность отслеживать проверку каждой единицы подвижного состава в режиме реального времени, что обеспечивает строгое соответствие ремонтных работ утверждённым стандартам, сообщила пресс-служба компании.
Анна Абрамова
Источник фото: пресс-служба ОМК
Теперь информация о состоянии колёсных пар фиксируется и обобщается автоматически, а значит, исключаются сбои, связанные с бумажным документооборотом. Система гарантирует прозрачность всего процесса от диагностики до выпуска вагона на пути, что напрямую влияет на безопасность железнодорожных перевозок. Важность проверки буксовых узлов
Диагностика буксовых узлов колёсных пар один из ключевых этапов в технологической цепочке ремонта вагонов. От качества этой проверки напрямую зависит безопасность движения поездов. Для обнаружения неисправностей на предприятиях вагоноремонта применяются специализированные вибростенды. Результаты каждого осмотра фиксируются в отдельном протоколе.
Проблемы старой системы хранения данных
Ранее протоколы диагностики хранились разрозненно: операторы распечатывали их и подшивали в бумажные архивные папки. Такой подход часто оборачивался ошибками при оформлении, утратой данных или невозможностью оперативно найти нужный документ во время контрольных проверок. Отсутствие протокола делало невозможным укомплектование колёсной пары в вагон и её последующий выпуск на железнодорожные пути, что приводило к простоям и срыву производственных графиков. Кроме того, из-за бумажного документооборота нередко возникали задержки в передаче информации между цехами и смежными подразделениями, что снижало общую эффективность ремонтного процесса. Новое решение на базе 1С ERP
Реализованное на базе платформы «1С ERP» решение позволило организовать единый центр сбора и хранения данных о техническом состоянии колёсных пар. Это помогло ликвидировать сложности, вызванные фрагментарным учётом документации, снизить издержки на повторные диагностические мероприятия и гарантировать мгновенный доступ к протоколам осмотров. Кроме того, новая архитектура системы позволяет отслеживать историю каждой колёсной пары на всех этапах ремонта, автоматически формировать отчёты и минимизировать влияние человеческого фактора. В дальнейшем планируется интеграция с диагностическим оборудованием других типов, что расширит аналитические возможности и повысит общую надёжность подвижного состава.
Мнение руководителя проекта
«Благодаря проекту, реализованному командой «ОМК ИТ», мы получили возможность автоматически считывать показатели напрямую с диагностических приборов, что полностью исключило влияние человеческого фактора. Теперь каждый этап проверки стал абсолютно прозрачным: состояние любой колёсной пары фиксируется и заносится в общую базу данных в режиме реального времени. В наших планах расширить функционал системы, подключив к ней дефектоскопы и стенды для проверки автотормозного оборудования. В долгосрочной перспективе это решение позволит нам внедрить глубокий анализ возникающих аномалий и перейти к предиктивному обслуживанию техники. В результате мы сможем существенно повысить надёжность подвижного состава и заметно сократить эксплуатационные расходы компании», отметил Илья Дзюб, руководитель направления по развитию цифровых технологий «ОМК ИТ».
Журнал «Химагрегаты» уже рассказывал о том, как «ОМК Энергомаш» создаёт единую цифровую платформу — методологическое пособие по инженерным решениям, адресованное проектировщикам.