Компания «Турбосервис» завершила комплекс работ по восстановлению камеры сгорания газотурбинного агрегата Siemens SGT-800. Данный проект знаменует собой значимый шаг в расширении собственных возможностей по обслуживанию импортных энергетических установок, так как подобный ремонт для этой модели турбины был осуществлен специалистами компании впервые, следует из сообщения ООО «ТурбоСервис Рус».
Фото предоставлено пресс-службой ООО «ТурбоСервис Рус»
Производственный процесс: от инспекции до финальной сборки
На производственной площадке в Екатеринбурге были последовательно проведены все необходимые операции: инспектирование с проверкой ключевых размеров, демонтаж узла, оценка состояния базового металла и нанесенных покрытий, а также серия испытаний неразрушающими методами. На основе полученных данных был выполнен полный комплекс восстановительных мероприятий, включавший сварочные работы, устранение деформаций, механическую обработку и повторный контроль качества.
Технологическое решение: восстановление эксплуатационных свойств
Ключевой задачей стало возвращение камере исходных эксплуатационных свойств путем нанесения многослойного термозащитного покрытия на металлической и керамической основе. При сборке были использованы новые комплектующие внутреннего изготовления: Т-образный фиксатор, центрирующие гайки двух типов, пружинная шайба для крепления охлаждающей панели и специализированные крепежные болты. Финалом работ стала сборка узла и контрольные измерения, которые подтвердили полное соответствие всем регламентным параметрам.
«Успешное восстановление камеры сгорания SGT-800 наглядно демонстрирует профессиональный уровень наших инженеров и отработанность применяемых методик. Для нас крайне важно, что проект был реализован исключительно силами компании, и мы намерены активно тиражировать этот полученный опыт», – заявил генеральный директор Олег Шевченко.
Комментарий ООО «Турбосервис Рус»:
Ремонт камеры сгорания SGT-800 — это задача высокого уровня сложности, граничащая с обратным инжинирингом. Уникальность проекта заключается в том, что компания «Турбосервис» впервые в России выполнила полный цикл восстановления этого узла без участия производителя. Сложность обусловлена тремя факторами: во-первых, камера работает в режиме экстремальных термических нагрузок (до 1200–1400 °C), что требует идеальной геометрии и свойств металла; во-вторых, оригинальная конструкция Siemens предполагает использование высоколегированных жаропрочных сплавов, сварка и пайка которых в полевых условиях технически очень трудна; в-третьих, для нанесения ионно-плазменного и керамического термобарьерного покрытия требуется высокоточное вакуумное оборудование и соблюдение десятков технологических параметров, чтобы избежать отслоений и деформаций.
Турбосервис провел весь спектр «высокого» сервиса, который ранее был доступен только зарубежным OEM-центрам. Специалисты выполнили полную разбраковку, удалили старый слой покрытия, восстановили геометрию коллекторов и жаровой трубы, провели высокотемпературный вакуумный отжиг для снятия внутренних напряжений и, наконец, восстановили многослойное термозащитное покрытие. Каждый этап сопровождался неразрушающим контролем, что гарантирует отсутствие микротрещин и скрытых дефектов в новом межремонтном ресурсе. Финишной операцией стала высокоточная механическая обработка посадочных мест, чтобы обеспечить герметичность. Этот проект доказывает, что сервисный центр Турбосервиса в Екатеринбурге достиг уровня, позволяющего восстанавливать сложнейшие компоненты «горячей зоны» без снижения мощности и КПД установки.
Ранее журнал «ХимАгрегаты» рассказывал о холдинге «Интер РАО», который последовательно расширяет горизонты своей деятельности, укрепляя своё присутствие в сфере производства энергетического оборудования.